?電子模具加工的精度直接決定電子產品的裝配性能和外觀質量（如手機外殼的貼合度、連接器的導電穩定性），其精度控制需貫穿 “設計 - 材料 - 加工 - 檢測” 全流程。影響精度的核心因素可分為設備與工具、材料與工藝、操作與環境，具體如下：
一、加工設備與工具：精度的 “硬件基礎”
加工設備和刀具的精度是保證模具精度的前提，任何微小的誤差都會直接傳遞到模具成品。
加工設備的自身精度
機床定位精度：CNC 加工中心、線切割機床等設備的 “定位精度”（工作臺移動的實際位置與指令位置的偏差）需≤0.001mm，否則加工的型腔尺寸會直接超差。例如：加工手機外殼模具的 10mm 深型腔，若機床 Z 軸定位誤差 0.005mm，最終型腔深度可能變為 10.005mm 或 9.995mm，導致外殼裝配間隙過大。
重復定位精度：設備多次加工同一尺寸的一致性（如多次銑削同一平面的厚度偏差），需≤0.0005mm。若重復精度差，批量加工的模具零件（如導柱、導套）會出現尺寸不一致，導致模具合模時卡滯。
主軸穩定性：高速主軸（如 15000 轉 / 分鐘）的 “徑向跳動” 需≤0.001mm，否則刀具旋轉時會產生偏心，加工表面出現波紋（如注塑模型腔的波紋會導致產品外觀缺陷）。
刀具與夾具的精度
刀具精度：銑刀、鉆頭的刃口公差需≤0.002mm（如直徑 3mm 的立銑刀，實際直徑偏差應控制在 2.998-3.002mm）；刀具磨損后需及時更換（磨損量超過 0.003mm 會導致加工尺寸變大）。
夾具定位：裝夾模具毛坯的夾具（如虎鉗、吸盤）需 “定位基準精準”（與機床工作臺的垂直度≤0.001mm/m），否則毛坯傾斜會導致加工面歪斜（如沖壓模的刃口平面不垂直，沖壓時零件會產生毛刺）。
二、材料與熱處理：影響精度穩定性
模具材料的性能和熱處理工藝不僅決定模具的使用壽命，更會影響加工后的精度能否長期保持（避免使用中變形）。
材料的均勻性
模具鋼（如 S136、Cr12MoV）需無內部缺陷（如氣孔、夾雜），否則加工時會因材料硬度不均導致 “局部切削量不一致”（軟區域易多切，硬區域少切），形成尺寸誤差。例如：含雜質的鋼材在電火花加工時，雜質處會出現 “過腐蝕”，導致型腔表面凹陷。
材料的 “內應力” 需提前消除：毛坯鍛造后需進行 “退火處理”（緩慢冷卻），否則加工后內應力釋放會導致模具變形（如銑削后的型腔在放置 24 小時后，尺寸可能偏移 0.003mm）。
熱處理工藝的控制
淬火溫度和冷卻速度不當會導致模具 “熱變形”：例如，Cr12MoV 鋼淬火溫度過高（超過 1050℃）會導致晶粒粗大，冷卻后變形量增大（可能達 0.01mm 以上）；冷卻速度過快（如直接用水冷）會產生裂紋。
回火不足會導致 “殘余應力”：淬火后需按規范回火（如 580℃×3 小時），否則模具使用中受溫度變化（如注塑時型腔受熱）會繼續變形，影響精度。
三、加工工藝與參數：決定細節精度
電子模具的微小結構（如 0.2mm 的凹槽、0.1mm 的倒角）需通過合理的工藝和參數實現，任何參數偏差都會導致細節精度不足。
工藝路線的合理性
需遵循 “先粗后精、先面后孔” 原則：先去除大余量（粗銑、粗磨），再進行精密加工（精銑、線切割），避免粗加工的應力影響精加工精度。例如：加工注塑模型腔時，若先精銑再粗磨周邊，精銑后的型腔會因粗磨受力而變形。
關鍵工序順序：熱處理需安排在粗加工之后、精加工之前 —— 粗加工去除大部分余量，熱處理硬化材料，最后精加工保證精度（若先精加工再熱處理，會因變形破壞精度）。
加工參數的適配性
切削參數：高速銑削時，進給速度、主軸轉速需與材料匹配（如加工 S136 不銹鋼，轉速 10000 轉 / 分鐘，進給 0.1mm / 齒，避免因切削力過大導致刀具讓刀，形成尺寸誤差）。
電火花參數：加工微小結構（如連接器模具的 0.3mm 孔徑）時，需用 “小電流、慢進給” 參數（如電流 2A，進給 0.001mm / 次），否則會因放電能量過大導致孔壁粗糙、尺寸超差。
磨削參數：平面磨床的砂輪粒度需適配精度（精磨用 800# 砂輪，粗糙度可達 Ra0.02μm；若用粗砂輪，表面會留下劃痕）。
四、檢測與校準：精度的 “最后防線”
缺乏精準檢測或校準，即使加工過程無誤，也可能因 “未發現誤差” 導致模具報廢。
檢測設備的精度等級
三坐標測量儀需達到 “微米級精度”（測量誤差≤0.001mm），并定期校準（每年至少 1 次）；檢測時需控制環境溫度（20±1℃），否則溫度變化會導致測量桿熱脹冷縮（如鋼質測針在 30℃時比 20℃時長 0.002mm/m）。
對于鏡面表面（如注塑模型腔），需用 “白光干涉儀” 檢測粗糙度（精度達 0.001μm），避免肉眼無法識別的劃痕影響產品外觀。
檢測方法的規范性
檢測基準需與設計基準一致：例如，模具的定位孔為設計基準（坐標原點），檢測時需以定位孔為基準測量其他尺寸，否則會引入基準偏差（如以側面為基準測量，可能因側面垂直度誤差導致結果失真）。
需進行 “全尺寸檢測”：電子模具的關鍵尺寸（如型腔深度、導柱直徑、刃口間隙）需 100% 檢測，而非抽樣（抽樣可能遺漏個別超差尺寸）。
五、環境與操作：避免外部干擾
電子模具加工對環境和操作的要求遠高于普通模具，微小的外部干擾即可影響精度。
環境因素
溫度波動：加工環境溫度需穩定在 20±2℃（精密加工車間需恒溫），溫度每變化 1℃，鋼材（線膨脹系數 11.7×10??/℃）會產生 0.0117mm/m 的伸縮。例如：1 米長的模具毛坯，溫度從 20℃升至 30℃，會伸長 0.117mm，導致加工尺寸偏大。
振動與粉塵：機床周圍需避免振動源（如沖床、空壓機），否則會導致刀具切削不穩（產生顫紋）；車間需無塵（潔凈度≥1000 級），粉塵附著在工件表面會導致測量誤差（如 0.005mm 的粉塵會使厚度測量值偏大）。
操作人員技能
編程人員需熟悉 “刀具補償”：CNC 編程時需考慮刀具半徑補償（如直徑 3mm 的刀具，實際補償值應為 1.501mm，抵消刀具微小偏差），否則加工輪廓會偏離設計尺寸。
操作人員需規范裝夾：毛坯裝夾時需 “輕壓均勻”，避免過度夾緊導致變形（如薄型模具板，夾緊力過大會彎曲，加工后松開恢復原狀，形成尺寸誤差）。